Kimpalan dan Fabrikasi Logam

Fabrikasi Logam

1.0 Pengenalan Kepada Fabrikasi Logam

Fabrikasi logam merupakan kerja yang banyak dilakukan untuk membuat dan mencipta objek/barangan untuk kegunaan seharian. Disamping itu juga ia banyak digunakan dalam penghasilan bahan ciptaan yang baru. Kerja-kerja fabrikasi logam biasanya dijalankan di bengkel kerana ia banyak menggunakan alatan tangan serta mesin. Ini kerana mesin yang digunakan terlalu besar dan tidak sesuai untuk diletakkan di kawasan rumah.

Ketika melakukan kerja-kerja fabrikasi logam keselamatan diri, bahan dan tempat amat penting bagi mengelakkan kecelakaan dan kemalangan berlaku. Jika tidak, pastinya segala kerja yang dilakukan akan mendatangkan malapetaka dan bukannya membantu dalam kegunaan harian. Pekara ini perlulah dititikberatkan agar tujuan kerja fabrikasi logam yang dilakukan mencapai matlamat dan objektif penghasilannya.

Di sini kami ingin menerangkan serba sedikit mengenai kaedah penghasilan, langkah keselamatan diri, bahan dan tempat untuk kerja fabrikasi logam iaitu pengasilan kotak ubat atau kotak menyimpan alatan. Ia bertujuan untuk membantu kepada mereka yang gemar melakukan sesuatu benda untuk kegunaan diri sendiri dengan hasil usaha sendiri. Diharap dengan apa yang dipaparkan akan dapat membantu mereka yang ingin mencubanya.

1.2 Langkah Keselamatan

a) Diri

i. Pakaian pakaian yang sesuai.
ii. Gunakan kasut bertutup ketika melakukan kerja.
iii. Jangan bermain ketika melaukan kerja yang melibtakan mesin atau alatan yang tajam
iv. Pakai gogel ketika ketika yang melibatkan mesin dilakukan.
v. Pakai sarung tangan ketika menggunakn alatan tangan

b) Tempat

i. Pastikan lantai kering, tidak berminyak ketika melakukan kerja.
ii. Pastikan jarak yang sesuai ketika menggunakan kerja.
iii. Pastikan tempat berkerja tidak bersepah ketika melakukan kerja.
iv. Kemaskan tempat selepas kerja dilakukan.

c) Alatan

i. Pastikan alatan sentiasa berminyak.
ii. Jangan berebut ketika menggunkan alatan terutama alatan yang tajam.
iii. Jauhkan diri dari rakan ketika melakukan kerja permotongan.
iv. Susun alatan selepas menggunakan.

1.3 Alatan Yang Digunakan

Alatan tangan digunakan untuk memudahkan kerja. Disamping itu juag ia digunakan untuk mengelakkan kecederaan kepada anggota badan. Alatan tangan yang ada jika tidak digunakan dengan betul pasti akan mengakibatkan kemalangan atau kecederaan. Antara alatan tangan yang digunakan untuk kerja fabrikasi logam dalam penghasilan kotak ubata atau alatan tangan ialah :

Bil Nama Alatan Kegunaan
1 Penggarit


Membuat tandaan pada bahan projek
2 Gunting pemotong


Memotong bahan yang telah ditanda
3 Pembaris keluli


Membuat garisan
Menanda ukuran bahan
4 Pistol rivet
Memasang rivet pada bahagian projek

1.4 Mesin Yang Digunakan

Mesin merupakan alatan yang digunakan untuk membatu kerja-kerja yang tidak dapat dilakukan menggunakan tenaga manusia. Disamping itu juga ia bgertujuan untuk menjimatkan masa ketika kerja-kerja dilakukan. Ia perlu digunakan dengan berhati-hati untuk mengelakkan kemalangan. Ini kerana mesin yang digunakan berbahaya jika tidak mengikut langkah keselamatan yang digunakan . antara mesin yang digunakan dalam penghasilan kotak ubat atau alatan ialah :

Bil Nama Mesin Kegunaan
1 Hydraulic shear
Memotong bahan
2 Folding mesin
Membengkokkan bahagian projek
3 Sporter
Melekapkan bahagian bahan projek

1.5 Langkah Kerja

Bagi tujuan melakukan sesuatu projek dengan mudah dan berkesan tanpa membuang masa, kita perlulah merancang langkah kerja. Disamping itu juga ia bertujuan untuk mengelakkan berlakunya kesilapan yang bakan mengakibatkan pembaziran bahan kerja. Bahan kerja yang digunakan adalah mempunyai kos yang agak amahal kerana ia tidak boleh dibeli dalam kuantiti yang sedikit.

Berikut adalah langkah kerja yang mesti dapatuhi untuk mengelakkan pembazikaran dan kemalangan :

Bil Langkah
1 Membaca plan bahan projek










2 Mengenalpasti ukuran dan bahagian yang diperlukan

3 Membuat tandaan pada bahagian projek

4 Memotong bahan projek mengikut bahagian yang diperlukan


5 Membengkokkan bahagian yang telah ditanda dan dipotong

6 Melekapkan bahagian badan projek

7 Membuat cantuman bahagian badan dengan tapak projek dengan menggunakan rivet

8 Memotong ensel bahagian penutup



9 Membuat cantuman penutup menggunakan rivet

10 Memasang tangkai

11 Memasang bahagian pengunci projek

12 Membuat kekemasan

1.6 Bahan Untuk Fabrikasi Logam

Kegunaan bahan yang betul dalam kerja abribasi logam sangat penting. Misalnya keluli lembut adalah sejenis keluli yang sangat berguna bagi kerja fabrikasi am kerana ia mempunyai sifat kebolehtempaan yang baik, sifat kekuatan yang sederhana dan murah. Pemilihan logam memerlukan pengetahuan tentang komposisi kimia dan sifat-sifat mekanik serta fizik.

Maklumat tentang logam yang boleh digunakan untuk sesuatu kerja fabrikasi, saiz dan bentukdan sifat-sifat mekanik dan fizik yang berkenaan boleh didapati dalam berbagai-bagai terbitan piawaian yang berkenaan. Piawaian-piawaian berkenaan adalah untuk memastikan mutu hasil kerja yang tertentu dan sesuai untuk digunakan.

1.7 Sifat-Sifat Mekanik

Sifat-sifat mekanik logam boleh ditentukan melalui ujian-ujian mekanik yang tertentu ke atas logam-logam itu. Ujian-ujian ini termasuk memukul, menarik dan meregang serta sebagainya. Sifat-sifat mekanik yang biasa digunakan bagi pekerjaan fabrikasi ialah seperti berikut:

a) Kekuatan ketegangan
Ini ialah sifat sesuatu logam bagi mempertahankan dirinya daripada diregang atau menjadi patah apabila dikenakan beban-beban tarikan luar. Kekuatan ketegangan bagi logam ialah satu mutu yang diperlukan terutamanya untuk tujuan-tujuan fabrikasi kerana sifat utama logam ialah menahan erotan atau perubahan bentuk. Hasil-hasil fabrikasi seperti bekas tekanan, binaan, dandang, peralatan mengorek tanah dan lain-lain yang mengalami daya-daya ketegangan atau koyakan mestilah diperbuat daripada logam atau aloi yang mempunyai ketegangan yang cukup.

b) Kemuluran
Ini ialah sifat logam yang boleh dibentuk atau dipanjangkan tanpa patah apabila dikenakan beban. Misalnya logam yang boleh ditarik menjadi bentuk dawai yang halus tanpa patah boleh dikatakan mempunyai kelumuran yang tinggi.

c) Kerapuhan
Ini ialah sifat logam yang mudah patah apabila diketuk atau diregang. Logam yang rapuh bermakna logam itu tidak boleh dipanjangkan atau kekurangan kemuluran. Satu contoh bahan yang bersifat rapuh ialah besi tuang.

d) Kebolehtempaan
Ini ialah kebolehan sesuatu logam yang boleh menanggung tukulan dan boleh dibentuk tanpa patah atau retak. Logam-logam yang boleh tempa ialah emas, timah, plumbum, kuprum dan keluli lembut.

e) Kerasan
Ini ialah sifat logam yang dapat mempertahankan lelasan dan haus. Nilai kerasan boleh didapati dengan beberapa cara. Semua kaedah ini menggunakan prinsip tentang rintangan permukaan logam terhadap pelekukan oleh sesuatu bola keluli terkeras atau intan piramid yang di bawah beban. Telah diketahui bahawa jika logamnya lembut nescaya dalamnya tanda itu.
1.8 Alat Tangan Bagi Kerja Fabrikasi Logam

Alat tangan bagi kerja fabrikasi logam yang biasa digunakan adalah seperti gunting, penebuk dan andas dan lain-lain lagi. Untuk itu, kita haruslah mengetahui cara untuk menggunakan alat ini dengan cermat.

Pemilihan jenis gunting bergantung kepada jenis pemotongan yang hendak dipotong supaya kerja yang hendak dilaksanakan itu lebih mudah dan tepat. Pegang gunting dengan tepi pemotong pada sudut tegak kepada benda kerja dan buka gunting seberapa luas yang boleh. Potong logam dengan menggunakan tidak lebih daripada panjang bilah untuk potongan biasa bagi menghasilkan potongan yang cantik. Bika dan ulang potongan. Apabila memotong takuk atau penjuru, gunakan hujung gunting.

Untuk memotong lubang, takuk atau gerudi lubang pada bahagian lebihan bahan. Sudahkan potongan dengan gunting layang atau gunting bergabung dengan memotong logam melebihi 0.16cm tebal.

i. Penebuk

Kadangkala lubang yang berlainan diameter harus dibuat pada kepingan-kepingan logam. Jika anda menggunakan gerudi untuk membuat lubang, bendakerja akan bergegar dan lubang yang digerudi tidak akan sama tengah dan tidak sebulat yang dikehendaki. Ini adalah kerana kepingan logam sangat nipis dan tidak memberi mata gerudi cengkaman yang baik. Cara begini berbahaya. Cara yang betul ialah dengan menebuk lubang menggunakan penebuk.

ii. Andas

Andas digunakan untuk membentuk, melentur dan melipat kepingan-kepingan logam. Andas diperbuat daripada keluli tuangan dan terdapat dalam berbagai-bagai bentuk dan saiz.

iii. Rivet

Rivet adalah komponen yang digunakan sebagai pengikat tetap untuk bahan-bahan seperti plat-plat keluli untuk pembinaan dandang.Terdapat pelbagai Jenis Rivet.Ada berbagai jenis rivet yang digunakan dalam industri. Antara yang biasa digunakan adalah rivet berkepala bulat, rivet berkepala benam dan rivet berkepala rata.

1.9 Mesin Memotong Dan Membentuk Kepingan Logam.

Dalam kerja logam, sebahagian daripada benda kerja mungkin harus dibentuk atau dipotong. Ini boleh dibuat dengan menggunakan tangan ataupun mesin. Dalam menggunakan mesin ini, seseorang itu haruslah mengetahui cara-cara menggunakannya bagi mengelakkan kemalangan. Dengan mesin ini, kepingan logam dapat dipotong dengan menggunakan mesin pemotong dan dibentuk dengan menggunakan mesin pembentuk.

1.10 Kesimpulan

Fabrikasi logam merupakan kerja yang memerlukan ketelitian dan kesahabaran yang tinggi. Ini kerana kerja fablikasi yang dilakukan dengan tiada sifat ini pasti akan mendatangkan bahaya pada diri sendiri dan mendapat hasil projek yang tidak elok. Disinilah kepentingan peraturan keselamatan patut diamalkan.

Ketika melakukan kerja untuk projek ini, dapat memberikan pendedahan mengenai penggunaan beberapa jenis mesin yang digunakan untuk membantu memudahkan kerja serta menjimatkan masa. Disamping itu juga mesin yang digunakan akan dapat menghasilkan hasil kerja yang kemas. Disini juga penting sentiap individu mengamalakan peraturan keselamatan untuk menjaga keselamatan diri sendiri.

Secara keseluruhannya, kerja fabrikasi logam merupakan kerja yang mudah jika dilakukan dengan mengikut peraturan keselamatan yang ditetapkan. Jika tidak pasti kerja yang dilaukan akan susah disamping akan mengakibatkan kemalangan kepada diri serta persekitaran.

Kimpalan

2.0 Pengenalan Kepada Kimpalan

Pengetahuan mengenai prinsip-prinsip asas proses kimpalan,termasuk fenomena fizikalnya dikenali sebagai teknologi kimpalan. Teknologi kimpalan ini,meliputi pengetahuan mengenai fungsi, unit kimpalan dan rekabentuk,dan juga kelebihanya apabila digunakan untuk pelbagai jenis struktur dan logam.

Pengetahuan dan pengalaman juga perlu bagaimana memeriksa kimpal yang telah dihasilkan. Memeriksa dan menguji kimpal penting untuk memastikan bahawa kimpal yang dibuat selamat digunakan. Ini bagi mengelakkan kemalangan ngeri yang boleh terjadi akibat kelalaian manusia.

Kimpalan ialah mencatum dua cebisan logam sama ada dengan melebur atau tidak melebur dan menggunakan haba hingga logam itu mula melebur. Kimpalan menggunakan haba hingga melebihi takat suhu leburnya dan logam itu melebur disebut kimpalan lebur.

Kimpalan yang tidak melebihi takat suhu lebur,tetapi menghampirinya hingga logam itu mula berfungsi sebagai ‘plastik’ disebut kimpalan tidak lebur.

i. Kimpalan Lebur

• Kimpalan arka elektrik
• Kimpalan arka logam secara insani
• Kimpalan arka karbon
• Kimpalan gas lengai tungsten
• Kimpalan gas lengai logam
• Kimpalan arka tenggelam
• Kimpalan jermang-elektro

ii. Kimpalan Tidak Lebur

• Kimpalan rintangan
• Kimpalan bintik
• Kimpalan kelim
• Kimpalan unjuran
• Kimpalan tempa
• Kimpalan tekanan
• Kimpalan tekanan sejuk

2.1 Kimpalan Arka

Kimpalan arka elektrik dijalankan secara mengalirkan tenaga elektrik dari¬pada elektrod ke atas logam asas dan menukarkan tenaga elektrik ini kepada tenaga haba yang tinggi. Tenaga baba ini digunakan untuk melebur logarn elektrod, logam tambahan atau logam penyambung yang akhirnya menghasil¬kan satu sambungan kimpal. Pada asasnya, banyak tenaga elektrik diperlukan untuk mencapai suhu tertentu bagi melebur logam dalam jangka masa yang pendek. Bekalan tenaga elektrik daripada TNB tidak sesuai digunakan bagi kerja-kerja kimpalan dan tidak mendatangkan kesan. Sebaliknya penggunaan bekalan ini akan membahayakan. Kadangkala kita menggunakan pengubah tenaga untuk mengubah bekalan tenaga elektrik ini kepada arus elektrik yang sesuai bagi kegunaan dalam amalan kimpalan. Berikut ialah dua jenis arus elektrik yang biasa digunakan dalam kerja-kerja kimpalan.

• Arus ulangalik (a.u.). Sejenis arus yang mengubah arah pengalirannya beberapa kali dalam satu saat. Arus ulangalik yang biasa digunakan akan mengubah kekuatan dan arahnya 120 kali dalam masa satu saat atau membuat satu pergerakan ulangalik dalam masa 1/60 scsaat. Frekuensi arus ini dikatakan bernilai 60 hertz. Dengan perkataan lain arus ulangalik yang mempunyai frekuensi 60 hertz akan mengubah kekuatan dan arahnya 60 kali bagi setiap saat.

• Arus terns (a.t.). Sejenis arus yang mempunyai arah pengaliran yang tetap. Arah arus terns hanya boleh diubah dengan menukar sambungan kabel yang digunakan.



2.2 Arus Elektrik

Arus elektrik mengalir daripada satu tekanan tinggi kepada tekanan rendah melalui litar atau dawai kerana wujudnya perbezaan daya. Daya yang menye¬babkan arus ini mengalir disebut daya gerak elektrik. Unit bagi daya gerak elektrik ialah volt. Hujung yang mempunyai daya gerak elektrik yang tinggi dikatakan hujung negatif dan hujung satu lagi yang mempunyai daya gerak elektrik rendah ialah hujung positif. Ini bermakna aliran arus elektrik melalui litar bermula daripada hujung negatif ke hujung positif. Unit bagi mengukur arus elektrik ialah ampere.

2.3 Rintangan

Apabila arus elektrik mengalir di dalam sesuatu pengalir, arus ini akan menghadapi rintangan pada keseluruhan laluannya. Rintangan itu berubah mengikut jenis bahan yang digunakan. Unit rintangan ialah Ohm. Bahan tembaga memberi rintangan yang rendah terhadap aliran arus. Itulah sebab¬nya pengalir tembaga digunakan secara meluas. Sebaliknya bahan-bahan yang merintang aliran elektrik disebut penebat. Di antara bahan-bahan penebat utama ialah kertas,getah,dan minyak. Getah biasanya digunakan untuk menebat aliran elektrik sepanjang laluanya.

2.4 Prinsip-Prinsip Kimpalan Arka

Suatu arka elektrik terjadi apabila arus elektrik mengalir daripada suatu hujung elektrod ke permukaan logam yang hendak dikimpal. Keadaan ini berlaku apabila elektrod yang membawa arus itu bersentuhan dengan logam yang hendak dikimpal serta terdapat voltan di antaranya. Kejadian itu meng¬hasilkan haba yang tinggi di tempat sentuhan clan akibatnya sebahagian logam asas dan hujung elektrod terlebur. Peleburan hujung elektrod menye¬babkan pembentukan bebola-bebola halus logam yang dipindahkan ke dalam lopak di atas logam asas melalui arka berlaku. Ini disebut pemindahan logam.

Kadangkala cecair logam yang terjadi dilindungi oleh gas-gas lindungan yang terhasil daripada peleburan salutan kimia elektrod. Cecair logam juga kadangkala dilindungi oleh satu lapisan jermang yang dihasilkan daripada pembakaran salutan elektrod.



2.5 Kelengkapan dan Aksesori

Keperluan asas bagi menjalankan sesuatu kimpalan arka ialah bekalan elek¬trik dengan voltan dan arus yang sesuai. Voltan yang diperlukan ialah di antara 20-100 volt manakala arus yang sesuai ialah di antara 100-1000 ampere. Oleh itu jelas di sini bahawa bekalan elektrik daripada TNB tidak sesuai dan tidak selamat digunakan untuk kerja-kerja kimpalan kerana terlalu tinggi. Terdapat dua jenis mesin kimpalan arka. Iaitu:
a) Mesin yang memberi arus terus.
b) Mesin yang memberi arus ulang alik.

2.6 Mesin Kimpalan Arus Terus

Terdapat dua cara bagi mendapatkan arus terus yang digunakan dalam mesin kimpalan jenis ini iaitu melalui set penjana dan alat kimpalan penerus.

Kebaikan
Keburukan

(a) Boleh digunakan untuk me¬ngenakan kedua-dua elektrod teras dan bukan teras.
(b) Menghasilkan kimpalan yang lebih licin dan ini berguna untuk mengimpal logam ke¬pingan nipis.
(c) Lebih selamat digunakan.
(a) Harganya lebih mahal.
(b) Perlu dijalankan penyelengga¬raan berkala ke atas jenis ki¬lang penjana kerana terdapat bahagian-bahagian yang berge¬rak.
c) Gangguan-gangguan daripada
'tiupan arka'.



2.7 Mesin Kimpalan Arus Ulangalik

Bekalan arus ulangalik untuk kerja¬kerja kimpalan didapati daripada sebuah pengubah perendah. Di sini bekalan elektrik utama dengan kekuatan 230-250 volt diturunkan kepada suatu nilai yang kurang daripada 100 volt oleh alat pengubah. Pengubah ini mempunyai pengatur kawalan arus yang membolehkan operator memilih nilai arus yang sesuai setanding dengan saiz elektrod yang digunakan. Dari segi kecekapan dan kemudahan, peralatan arus ulangalik adalah unggul. Berikut disenaraikan beberapa kebaikan menggunakan mesin kimpalan arus ulangalik:

(a) Harganya lebih murah.
(b) Sedikit penyelenggaraan diperlukan atau mungkin tidak diperlukan lang¬sung. Ini
adalah kerana tidak ada bahagian-bahagian yang bergerak dalam pengubah.
(c) Tidak berlaku 'tiupan arka'.
(d) Boleh digunakan di sebarang tempat.



2.8 Peralatan tambahan bagi kimpalan arka

Berikut ialah beberapa peralatan tambahan penting bagi kegunaan pekerja¬pekerja kimpalan.

• Pemegang elektrod.
• Kabel atau wayar kimpalan.
• Kabel bumi.
• Pelindung muka.
• Sarung Tangan.
• Pelindung lengan.
• Apron kulit.
• Tuluk serpihan.
• Berus
• Penyepit



2.9 Keselamatan

Bahaya-bahaya yang mungkin ditemui dalam kerja-kerja kimpalan arka ialah daripada sinaran arka, percikan logam lebur, gas-gas dan haba yang terhasil serta risiko renjatan elektrik. Oleh itu, kita mestilah sentiasa berhati-hati apabila menjalankan kimpalan arka untuk mengelakkan daripada berlakunya kemalangan.

Untuk mengelakkan kemalangan akibat daripada sinaran arka dan percikan logam lebur, pengimpal mestilah melindungi kulitnya pada bahagian muka, mata, tangan, lengan, kaki dan badan dengan cara memakai pakaian yang sesuai dan selamat. Sewaktu menjalankan kerja kimpalan, pastikan pekerja¬-pekerja lain yang ada berhampiran dengan tempat kerja itu memakai adang¬an yang cukup dan baik.

Sebelum memulakan sesuatu kerja kimpalan, pastikan kesemua sambungan elektrik berada dalam keadaan sempurna dan mempunyai pembumian elek¬trik yang baik. Perlu diingat, penting bagi hujung kabel daripada set kimpal¬an itu dibumikan melalui satu terminal atau pembumian yang betul. Ini untuk mengelakkan berlakunya pembumian melalui pengimpal jika terminal bumi ini tersalah sambung, maka kemungkinan akan berlaku kejadian renjatan elektrik.

2.9.1 Pakaian Keselamatan Ketika Mengimpal Arka



Untuk mendapatkan perlindungan yang lebih berkesan,pakaian seperti rajah di atas digalakkan. Pakaian kerja atau apron yang kemas boleh juga digunakan. Kasut yang bertapak nipis atau kasut getah kurang sesuai.

Benda-benda tajam atau kepingan-kepingan logam yang tajam boleh menembusi tapak kasut dan menyebabkan kecederaan . kasut yang tahan lasak atau kasut keselamatan (kasut perusahaan) patut di pakai. Pakaian perlindungan kulit atau apron kulit harus digunakan semasa membuat kerja-kerja kimpalan.

Bagi pengawasan keselamatan tambahan,pelajar atau pelatih juga diminta mengulungkan lengan baju dan menanggalkan gelang,jam tangan,cincin dan memasukkan tali leher ke dalam baju sebelum membuat kerja amali. Langkah-langkah ini dapat mengelakkan benda-benda yang longgar termasuk atau tersangkut kepada bahagian-bahagian mesin yang sedang bergerak.

Kimpalan Gas

3.0 Pengenalan

Kimpalan ialah mencantum dua kepingan logam sama ada dengan melebur atau tidak melebur dengan menggunakan haba. Kimpalan yang digunakan melebihi takat suhu lebur dan logam itu melebur dikenali kimpalan lebur. Kimpalan yang tidak melebihi takat suhu lebur, tetapi menghampiri hingga logam itu mula berfungsi sebagai plastik disebut kimpalan tidak lebur. Keluli lembut melebur pada suhu 1400C. Logam yang mempunyai takat lebur rendah boleh dikimpal dan dilebur pada suhu yang lebih rendah. Berikut adalah contoh suhu takat lebur nagi setiap keluli. Keluli 327C, aluminium 850C hingga 1000C, loyang 900C-1020C,gangsa 960C, perak 960C dan kuprum 1080C

Kimpalan Gas merupakan kimpalan yang menghasilkan tautan di mana bahan dipanaskan dengan menggunakan nyala api gas bahan api oksi dengan atau tanpa penggunaan tekanan atau dengan tanpa logam pengisi.




3.1 peralatan untuk kimpalan gas

3.1.1 Penyumpit Gas
Merupakan alat yang digunakan untuk mengeluarkan nyalaan oksi-asetilena dalam keadaan terkawal. Campuran oksi-asetilena dinyalakan di bahagian hujung sumpitan kimpalan gas itu. Penyumpit gas mempunyai dua injap yang berfungsi untuk mengawal kedua2 jenis gas (Oksigen dan Asetilena). Saiz hujung penyumpit bergantung pada garispusat lubang saluran gas. Hujung penyumpit gas ini perlu dibersihkan apabila hendak menggunakannya.















3.1.2 Regulator

Ia merupakan alat kawalan pengaliran gas yang keuar dari selinder atau paip manifold. Alat ini berfungsi menentukn tekanan isipadu gas yang diperlukan bagi sesuatu proses kimpalan. Regulator menerima gas pada tekanan tinggi dan mengurangkan tekakanan untuk tekanan kerja yang boleh dikawal.

Prinsip asas kendalian bermula dari satu pegas yang diketatkan pada skru pelaras. Apabila skru pelaras diputarkan mengikut arah jam bahagian hujung batang skru menolak gegedang yang dihubungkan dengan satu sauran masuk ke tempat kerja. Injap salur gas yang terkeluar ke tempat kerja terbuka dan melepaskan pengaliran gas yang terkawal.






3.1.3 Gas Oksigen
Gas oksigen adalah sejenis gas yang tidak mempunyai warna, rasa, dan bau. Gas oksigen ini banyak membantu proses pembakaran dan mudah sebati dengan benda-benda yang peka kepada oksigen serta berupaya mengaratkan keluli. Ia juga unsur sangat penting kepada manusia dan benda-benda hidup. Udara mengandungi 21% isipadu oksigen. Ia kerap digunakan di hospital untuk tujuan perubatan. Selain itu juga digunakan oleh para penyelam untuk tujuan pernafasan di dalam air serta tujuan mengimpal. Dalam kerja kimpalan gas ia lebih dikenali dengan alatan yang bernama Selinder Oksigen.
3.1.4 Selinder Oksigen
Ia diperbuat daaripada keluli bermutu tinggi ata tidak berkelim dan diuji kekuatan tekanan
Udara 3360psi.. Ia juga diperlengkapi dengan injap pengumpar tekanan tinggi.
Terdapat tiga saiz :-
i. Besar - 6905 liter oksigen - digunakan di institusi pengajian tinggi dan di
bengkel-bengkel kimpalan.
ii. Sederhana - 3452 liter oksigen
iii. Kecil 2264 liter oksigen
3.1.5 Gas Asetilena
Gas bahan api (asetilena) = kalsium karbida + air Mempunyai bau tersendiri tidak berwarna dan peka kepada api (terbakar serta merta).
. Lebih rendah drp. selinder Oksigen dan diameter lebih besar.
. Di perbuat drp.keluli bermulu tinggi dan dilengkapi dengan wheel valve.
. Undang-undang keselamatan asetilena tidak boleh digunakan pada tekanan Ibh. Drp
6.7 kg. per meter persegi. ( meletup)
• Selinder ini di isikan dgn serpihan-serpihan habuk-habuk seperti asbestos, simen, arang kayu dll. yg. dikcnali sebagai jisim telap. Kemudian, dikimpal & dlbakar hingga jisim telap itu cukup kering dan terbentuk liang-liang bg. membolehkan cecair aseton diserap ke dim. jisim telap.
• 1 isipadu cecair aseton boleh menyerap 25 isipadu asetilena.
• Bahagian tapak - dilengkapi dgn safety device ( palam keselamatan) yang merupakan satu pasak yang mengandungi pateri khas yg segera lebur pd suhu Ibh drp 100 °C penting menjauhkan nyalaan api dr terkena selinder asetilena
• Selinder ini mengandungi aseton yang mudah. mengalir jika dibaringkan. Ia harus sentiasa didirikan.
• Gas asetilena mengandungi racun. Jika terhidu akan menyebabkan pening kepala iaitu disebabkan gangguan urat saraf.
3.2 Cara-Cara Mengendalikan Peralatan Kimpalan Gas
3.2.1 Membuang Habuk Pada Bahagian Cagak
a) Pusingkan bahagiancagak ke sebelah kiri anda
b) Buka dan tutup (lakukan 1 hingga 2 kali) dengan cepat injap silinder.
c) Pasangkan pemegang injap ke injap silinder oksigen.

3.2.2 Memasang Pengatur Oksigen
a) Periksa pengalas pengatur jika ada kerosakan
b) Pasangkan pengatur pada silinder supaya liang keluar gas dan injap keselamatan tidak mengahadang bahu silinder.
c) Ketatkan nat pengikat dengan sempurna dan cermat dengan perengkuh boleh laras.

3.2.3 Memasang Pengatur Asetilena

a) Periksa pengalas masuk cagak jika terdapat kerosakan.
b) Jauhkan liang masuk gas pengatur kira-kira 20 mm dari apitan.
c) Condongkan pengatur kira-kira 45 darjah.
d) Ketatkan tuas pengetat dengan sempurna.

3.2.4 Melonggarkan Tuas Pelaras
a) Longgarkan tuas laras sehingga ia dapat berpusing dengan mudah.

3.2.4 Membuka Injap Silinder

a) Jangan berdiri di hadapan pengatur.
b) Pusing tuas injap kira-kira satu pusingan penuh secara perlahan-lahan.
c) Periksa silinder dengan tolok tekanan tinggi.
d) Tinggalkan tuas injap yang terpasang pada injap silinder.

3.2.5 Memeriksa Kebocoran Gas

a) Periksa kebocoran dengan menggunakan pemeriksa bocor atau air buih sabun,
b) Periksa bahagian-bahagian berikut:
I. Injap silinder.
II. Cagak pengatur.
III. Punca tuas pengatur.
IV. Cagak tolok tekanan tinggi.

3.3 Proses Kimpalan Gas

Kimpalan gas adalah suatu proses kimpalan yang menghasilkan tautan bahan dipanaskan dengan menggunakan nyala api gas bahan api oksi dengan atau tanpa penggunaan tekanan atau dengan atau tanpa logam pengisi.

Selain mengimpal gas, bahan api digunakan untuk memotong , melakukan rawatan haba seperti pengerasan dan sepuh pindap, membengkok atau melurus.Terdapat tiga proses yang biasa dilakukan seperti Kimpalan oksi- asetilena, Kimpalan oksi – hidrogen, dan kimpalan tekanan gas.

3.4 Haba

Dalam proses kimpalan gas, haba yang digunakan biasanya daripada pembakaran campuran gas asetilena dan oksigen. Haba itu dikawal dan dihalakan kepada bahagian yang hendak disambungkan supaya bahagian-bahagian itu akan menjadi lebur dan disambungkan dengan rod penambah. Nyalaan pembakaran oksi-asetilena paling tinggi berbanding suhu kepanasan bahan api lain ialah (3316 C) dan amat sesuai untuk kerja mengimpal.

3.5 Suhu

Suhu-suhu kepanasan bagi nyalaan gas-gas bahan api dengan oksigen:
a) Oksi-asetilena 3100 – 3500 C
b) Udara-asetilena 2300 – 2500 C
c) Oksi-hidrogen 2200 – 2382 C
d) Oksi-gas arang batu 1982 – 2182 C

3.6 Pelarasan Nyalaan Kimpalan Gas



3.6.1 Terdapat tiga jenis nyalaan utama iaitu :








Selain daripada itu, pelajar dinasihatkan untuk memakai pakainan perlindungan bagi tujuan keselamatan.














i. Menyalakan nyalaan


1. Buka injap asetilena kira-kira ½ putaran
2. Buka Injap oksigen kira-kira ¼ putaran
3. Berjaga-jaga terhadap arah inhalan tersebut

1. Nyalakan dengan pemetik api khas


ii. Melaraskan nyalaan


Buka injap asetilena lebih sedikit untuk mendapatkan teras nyalaan yang panjang
Buka injap oksigen perlahan-lahan dan laraskan nyalaan dalam kenyalaan teras untuk mendapatkan nyalaan cuali .

iii. Memadamkan Nyalaan



1. Tutup injap asetilena perlahan-lahan
2. Tutup injap oksigen perlahan-lahan.
iv. Akibat-akibat nyalaan yang berlainan
(a) Nyalaan terpotong.
(i) Tekanan oksigen yang finggi.
(ii) Nyalaan terlalu besar.
(iii) Kemancaran tersekat pada liang muncung sumpitan.
(b) Meletup pada nyalaan.
(i) Pengekzosan gas campuran tidak sepenuhnya.
(ii) Tekanan gas oksigen yang tinggi.
(iii) Agihan asetilena tidak mencukupi. (iv) Muncung sumpitan dibesarkan atau dibentuk.
(c) Nyalaan belakang atau letup padam
(i) Muncung sumpitan terlalu panas.
(ii) Tekanan gas yang tidak cukup.
(iii) Kemancaran tersekat pada liang muncung sumpitan
(iv) Jarum injap yang berlainan





V. Cara-cara menggunakan jarum pencuci

Gunakan jarum pencuci mengikut garis pusat liang in muincung sumpitan

Lubang garis pusat dan nombor kimpalan (mm)





3.6.2 Mengendalikan Sumpitan Api Kimpalan





1. Bersihkan permukaan logam asas dengan berus dawai
2. Gores garis-garis tandaan pada logam asas dengan pensel ’slate’
3. Berikan sedikit ruang dengan mengalas antara batu-bata dan logam asas.

i. Menggayakan kedudukan



1. Buka lilitan hos getah
2. Pegang sumpitan kimpal dengan membuka sesiku
3. Letakkan tangan kiri diatas lutut

ii. Meletakkan sumpitan api





1. Nyala dan laraskan nyalaan pada nyalaan cuali
2. Letakkan muncung sumpitan kimpalan dan selarikan dengan nyalaan kearah penanda garisan yang dibuat

iii. Mengangkat sumpitan api



1. Kekalkan muncumg sumpitan api kira-kira 45°
2. Kekalkan jarak kira-kira 2-3 mm antara teras nyalaan dan benda kerja

iv. Mencairkan logam asas


1. Perhatikan proses pencairan.ketinggian teras nyalaan.
2. Periksa arah teras nyalaan, sudut muncung kimpalan dan

V. Kedudukan teras nyalaan


Kedudukan pengimpal adalah faktor penting untuk meng¬hasilkan kimpalan yang baik. Oleh itu, faktor yang lebih pen¬ting ialah kedudukall teras nyalaan. hni adalah komponen arahan teras nyalaan, sudut dan tinggi. Setkan dengan betul mengikut rajah di bawah. Bagaimanapun , nyalaan agak sukar dilihat dari pengimpal. Ia mernerlukan latihan yang rapi untuk memerhatikan keadaan ini.













3.6.3 Mengendalikan Sumpitan Api Kimpalan

i. Membuat kawah leburan



1. Buatkan kawah leburan pada garis-garis persilangan di garis-garis persilangan di garis penanda
2. Jangan biarkan kawah mendidih dan elakkan percikan.

ii. Gerakkan sumpitan api

1. Gerakkan teras nyalaan ke kiri dengan ketinggian yang sama
2. Tentukan arah teras nyalaan, sudut dan ketinggian yang betul



iii. Ulangai langkah 1 dan 2



1. Gerakkan kelajuan yagn seimbang, sementara itu kawal lebar kawah yag seragam
2. Tambahkan kelajuan gerakkan sehingga sumpitan menghampiri penghujung bahan kerana penghujung bahan mudah terbakar

iv. Semakan

Semak perkara-perkara berikut :

1. Saiz bagi kesan lakuran
2. Cengkung bagi kesan lakuran
3. Darjah pengoksidaan bagi kesan lakuran
4. Lubang bagi kesan lakuran
5. Lebar kumai
6. Kelurusan kumai
7. Kebakaran

v. Mengimpal Menggunakan "Filler Rod"




1. Mulakan kawah leburan pada kedudukan 5 mm dari tepi.
2. Berhati-hati semasa melakukannya dan elakkan tepi logam daripada terbakar terus
3. Setkan rod kimpalan kira-kira 45º
4. Lakurkan rod kimpalan dan lebar endapan dan tetulang kumai
i. Membentuk kumai

1. Gerakkan rod kimpalan keatas dan ke bawah
2. Letakkan rod kimpalan di tengah-tengah kawah tersebut
3. Jangan gerakkan hujung rod kimpalan bahagian nyalaan
4. Teruskan menggerakkan sumpitan api sementara mengawal lebar kawah dengan seimbang.
5. Condongkan atau jauhkan sedikit muncung sumpitan apabila logam asas kira-kira hendak terbakar terus










3.6.4 Sambungan Tindih (Lap Joint)

i. Mengimpal Titik

- Kepitkan kedua-dua kepingan keluli dengan ragum tangan dan ambil 25 mm basian tindih
- Kimpal dua titik kedudukan di tepi kepingan tersebut



ii. Kimpalan Kumai

a) Arahkan tengah-tengah teras nyalaan ke titik 1 – 2 mm kehadapan punca





4.0 Rumusan
Kimpalan adalah salah satu cara untuk menyambungkan 2 keping logam dan biasanya melalui proses pemanasan. ‘Manufactures’ menggunakan kaedah ini untuk membuat berbagai-bagai jenis bahan antaranya kereta, peralatan rumah, dan perabot. Sektor pembinaan pula menggunakannya dalam membuat bangunan, menyambungkan bahagian-bahagian tertentu dan sebagainya.

Subjek kimpalan dan fabrikasi logam ini bertujuan membekalkan kami dengan pengetahuan dan kemahiran dalam pelbagai jenis kerja kimpalan. Sepanjang tempoh dalam menyiapkan projek, sangat penting untuk mengamalkan langkah keselamatan dan menjalankan kerja kimpalan dengan menggunakan pelbagai jenis alatan tangan dan mesin. Kemahiran yang dipelajari termasuk proses mengimpal dengan menggunakan gas oksi-asetelina, proses penyediaan bahan dan sambungan serta mengimpal plat dan Melalui mata pelajaran ini kami dapat memahami perajalanan dalam industri yang terlibat dengan kerja kimpalan dan industri-industri yang terlibat sama.

Projek dalam fabrikasi logam telah dapat kami siapkan mengikut tempoh masa yang diberi. Sepanjang masa membuat kerja-kerja ini,kami telah belajar untuk membaca plan, membentuk, memasang kepingan logam dengan cara mengimpal, merivet, memotong, melipat, dan cara-cara lain mengikut piawaian industri masa kini. Kami juga telah diajar mengenai asas logam, mengukur, memotong, mengikir. Sepanjang itu juga, kami melihat untuk perlu lebih kreatif dalam menentukan langkah-lagkah kerja agar tidak tersilap dan kerja-kerja dapat disiapkan dengan mudah. Banyak juga proses-proses yang melibatkan penggunaan peralatan tangan dan mesin pelbagai bagi memudahkan kemahiran merancang dan mereka bentuk kerja-kerja.
Dalam melakukan aktiviti ini kita dapat mempelajari mempelajari teknik-teknik yang betul dalam mengendalikan mesin-mesin kimpalan di bengkel. Pendedahan meluas oleh instrutor berpengalaman seperti En. Iskandar adalah sangat terperinci memudahkan bagi kami melakukan aktiviti ini sendiri dengan mudah. Walaubagaimanapun, kekurangan peralatan menyebabkan pelajar terpaksa bergilir-gilir mengunakan alat kimpalan, menyebabkan tidak banyak aktiviti dapat dijalankan. Pendedahan yang di berikan dapat membantu kami untuk lebih berkeyakinan semasa berdepan pelajar pada masa depan kerana subjek ini boleh dikategorikan sebagai subjek yang agak sukar dan mempunyai banyak risiko yang mungkin terjadi.
Kemahiran-kemahiran yang kami dapat dari pengajaran yang diberi sangat memuaskan. Dari sebelum ini, kami tidak berani untuk memegang sekalipun peralatan-peralatan kimpalan sehinggalah kami mampu menyiapkan tugasan yang diberi dengan yakin dan jayanya. Subjek ini telah banyak memberi kami kemahiran dan ilmu melalui latihan teori dan amali untuk kerja-kerja mengimpal, menyambung logam menggunakan pelbagai proses, kemahiran merancang dan mereka bentuk kerja-kerja kimpalan. Dalam pembelajaran ini juga kami memandang serius faktor keselamatan diri dan alatan kerja. Kerja mengimpal ini adalah suatu kerja yang berisiko tinggi kerana melibatkan penggunaan alatan-alatan yang berkuasa tinggi yang boleh mendatangkan kecederaan serius.
Secara keseluruhannya, banyak boleh diperkatakan sepanjang tempoh sesi pembelajaran untuk subjek kimpalan dan fabrikasi logam ini. Bagaimana suatu kerja yang sukar dapat kami miliki kemahirannya seperti mengimpal arka dan gas. Pada pandangan kami sebelum ini, kerja ini adalah sangat merbahaya tetapi sebaliknya jika selagi kita mematuhi peraturan yang ditetapkan.
Bibliografi

.

Meor Md. Salleh, Mohamad Mustafa. 1999. Asas Kimpalan Arka.

Houldcroft, P., John, R.1989. Welding and cutting.New York:Industrial Press Inc,
Jabatan Tenaga Manusia. 2004. Laporan Tahunan 2003.

Teh Ser Kok,(1989) Teknologi Kimpalan dan Fabrikasi Logam,Penerbit Fajar Bakti Sdn. Bhd Petaling Jaya Selangor


O’Brien, R. L., 1991. Welding handbook. Volume 2.8th Edition. Miami: American
Welding Society.

http://www.aws.org/w/s/research/outlook.html.

http://en.wikipedia.org/wiki/Welding

http://www.efunda.com/processes/metal_processing/welding.cfm


Lampiran
Welding
From Wikipedia, the free encyclopedia
Jump to: navigation, search
Welding is a fabrication process that joins materials, usually metals or thermoplastics, by causing coalescence. This is often done by melting the workpieces and adding a filler material to form a pool of molten material (the weld puddle) that cools to become a strong joint, but sometimes pressure is used in conjunction with heat, or by itself, to produce the weld. This is in contrast with soldering and brazing, which involve melting a lower-melting-point material between the workpieces to form a bond between them, without melting the workpieces.


Arc welding
Many different energy sources can be used for welding, including a gas flame, an electric arc, a laser, an electron beam, friction, and ultrasound. While often an industrial process, welding can be done in many different environments, including open air, underwater and in space. Regardless of location, however, welding remains dangerous, and precautions must be taken to avoid burns, electric shock, poisonous fumes, and overexposure to ultraviolet light.
Until the end of the 19th century, the only welding process was forge welding, which blacksmiths had used for centuries to join metals by heating and pounding them. Arc welding and oxyfuel welding were among the first processes to develop late in the century, and resistance welding followed soon after. Welding technology advanced quickly during the early 20th century as World War I and World War II drove the demand for reliable and inexpensive joining methods. Following the wars, several modern welding techniques were developed, including manual methods like shielded metal arc welding, now one of the most popular welding methods, as well as semi-automatic and automatic processes such as gas metal arc welding, submerged arc welding and flux-cored arc welding. Developments continued with the invention of laser beam welding and electron beam welding in the latter half of the century. Today, the science continues to advance. Robot welding is becoming more commonplace in industrial settings, and researchers continue to develop new welding methods and gain greater understanding of weld quality and properties.

Oxy-fuel welding and cutting
From Wikipedia, the free encyclopedia
Jump to: navigation, search
"Oxyacetylene" redirects here. "Oxyacetylene" is also the title of a song performed by Cubanate.
Oxy-fuel welding of metal is commonly called oxyacetylene welding since acetylene is the predominant choice for a fuel, or often simply gas welding. In gas welding and cutting, the heat needed to melt the metal comes from a fuel gas burning with oxygen in a torch.
Oxy-fuel cutting of metal is a similar process, using a different type of gas torch, called a blowtorch. (But, colloquially, many people also call a welding torch a blowtorch.) Here the metal is heated until it glows orange, and then a long lever on the torch is pressed to blow a blast of excess of oxygen into the gas mixture, to burn and melt the metal with the resulting extra heat, and blow it out of the cut. Much of this heat comes from the metal burning rather than from the gas burning. Sometimes a metal-cutting blowtorch is colloquially called a gas-axe or hot wrench.
Torches that do not mix pure oxygen with the fuel inside the torch, but burn it with atmospheric air, are not oxy-fuel torches and can be identified by their single tank. (Oxy-fuel welding needs two tanks, fuel and oxygen.) Most metals cannot be melted with such single-tank torches, so they can only be used for soldering and brazing, not welding. See also Blowlamp.
Welding
The flame is applied to the base metal and held until a small puddle of molten metal is formed. The puddle is moved along the path where the weld bead is desired. Usually, more metal is added to the puddle as it is moved along by means of dripping metal from a wire ("welding rod" or "filler rod") into the molten metal puddle. The force of the jet of flame issuing from the torch tip helps to manipulate the puddle. The amount of heat can be controlled by the distance of the flame from the metal, as well as the gas flow rate and nozzle size selected. There should be a bright incandescent spot on the molten puddle. When the puddle is correctly maintained, a sound weld will result.
[edit]
Cutting
For cutting, the set-up is a little different. A cutting torch has a 90-degree angled head with six orifices placed around a central jet. The six outer jets are for oxygen and acetylene (oxy-propane devices use an array of many jets) and the central jet carries only oxygen.
The flame isn't intended to melt the metal, but to bring it to its ignition temperature.
The torch's trigger blows extra oxygen at high pressure down the torch's third tube out of the central jet into the workpiece, causing the metal to burn and blowing the resulting molten oxide through to the other side and off the workpiece completely. The ideal cut is a narrow gap with a sharp edge on either side of the workpiece; overheating the workpiece and thus melting through it causes a rounded edge.


Oxygen Rich Butane Blow Torch Flame


Fuel Rich Butane Blow Torch Flame


Cutting a rail just before renewing the rails and the ballast.
Cutting is initiated by heating the edge of the steel to melting point using the six pre-heat jets only, then using the separate cutting oxygen valve to release the oxygen from the central jet. The steel is instantly oxidized into molten iron oxide, producing the cut. It is worth noting several things at this point:-
• The oxygen flowrate is critical — too little will make a slow ragged cut; too much will waste oxygen and produce a wide concave cut. Many torches do not have a separate pressure control for the cutting oxygen, so the cutting oxygen pressure must be controlled using the oxygen regulator. Typically for cutting the oxygen pressure from the regulator will be set higher than for welding.
• The oxidation of iron by this method is highly exothermic. Once started, steel can be cut at a surprising rate, far faster than if it was merely melted through. At this point, the pre-heat jets are there purely for assistance. The rise in temperature will be obvious by the intense glare from the ejected material, even through proper goggles (which, typically, should be darker than goggles used for welding). (A thermic lance is a tool which also uses rapid oxidation of iron to cut through almost any material.)
• Since the melted metal is blown out of the workpiece, there must be room on the opposite side of the workpiece for the spray to exit. When possible, pieces of metal are cut on a grate that lets the melted metal fall freely to the ground. The same equipment can be used for oxyacetylene blowtorches and welding torches, by exchanging the part of the torch in front of the torch valves.
For a basic oxy-acetylene rig, the cutting speed in light steel section will usually be nearly twice as fast as a petrol-driven cut-off grinder. The advantages when cutting large sections are obvious - an oxy-fuel torch is light, small and quiet and needs very little effort to use, whereas a cut-off grinder is heavy and noisy and needs considerable operator exertion and may vibrate severely, leading to stiff hands and possible long-term repetitive strain injury.
Robotic oxy-fuel cutters sometimes use a high-speed divergent nozzle. This uses an oxygen jet that opens slightly along its passage. This allows the compressed oxygen to expand as it leaves, forming a high-velocity jet that spreads less than a parallel-bore nozzle, allowing a cleaner cut. These are not used for cutting by hand since they need very accurate positioning above the work. Their ability to produce almost any shape from large steel plates gives them a secure future in shipbuilding and in many other industries.
Oxy-propane torches are usually used for cutting up scrap for reasons of economy, as LPG is far cheaper joule-for-joule than acetylene, although propane does not produce acetylene's very neat cut profile. Propane also finds a place in production, for cutting very large sections
Dari Laman Web: http://www.efunda.com/processes/metal_processing/welding.cfm
Introduction



Welding is the process of permanently joining two or more metal parts, by melting both materials. The molten materials quickly cool, and the two metals are permanently bonded. Spot welding and seam welding are two very popular methods used for sheet metal parts.
Spot welding is primarily used for joining parts that normally upto 3 mm (0.125 in) thickness.
Spot-weld diameters range from 3 mm to 12.5 mm (0.125 to 0.5 in) in diameter.

Top of Page


Materials



• Low carbon steel is most suitable for spot welding. Higher carbon content or alloy steels tend to form hard welds that are brittle and could crack. This tendency can be reduced by tempering.
• Austenitic Stainless steels in the 300 series can be spot welded as also the Ferritic stainless steels. Martensitic stainless steels are not suitable since they are very hard.
• Aluminums can be welded using high power and very clean oxide free surfaces. Cleaning the surface to be oxide-free, adds extra costs (that can be avoided with low carbon steel).
• Dissimilar materials cannot be spot welded due to different melt properties and thermal conductivities. Plated steel welding takes on the characteristics of the coating. Nickel and chrome plated steels are relatively easy to spot weld, whereas aluminum, tin and zinc need special preparation inherent to the coating metals.


Top of Page


Manufacturing Considerations



• Thickness of the parts to be welded should be equal or the ratio of thicknesses should be less than 3:1.
• Spacing of welds
- Min. Weld to weld spacing = 10 x Stock thickness.

- Center of weld to edge distance = 2 x weld diameter, minimum.
- Weld to form distance = Bend Radius + 1 weld diameter, minimum.

• Adequate access for spot welding should be considered. Small flanges in U channels for example may restrict the electrode from entering the part.
• Flat surfaces are easier to spot weld due to easy access. Multiple bends impose access restrictions, and special fixtures may have to be designed to handle the parts, if access is not a problem.
• Prior to finishing, the spot welds have to be sanded or ground to blend the welds with the rest of the surface.
• It is best to choose the same spot weld size, to minimize setups and increase throughput.
• Plating of spot welded assemblies can cause problems when the sheet metal is overlapped. This can cause plating salts to be trapped-requiring special cleaning, or potential long-term corrosion problems. By carefully designing the assembly to allow easy draining of plating solutions this can be avoided.


• The mating parts can be self-jigged for easy location prior to welding. This can be done by lancing one part and locating in a corresponding slot in the other part; or by boss type extrusion, weld buttons, in part locating to a slot in the other. This type of design can often eliminate the need for external fixtures.


by: Ismail Wasi Ahmad Shafawi
untuk kerja kursus Kemahiran Hidup